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                                          鐵合金在生產過程中的余熱回收

                                          2015-01-23 16:23:04

                                          文章摘要:

                                          鐵合金在生產過程中需要消耗大量的能源,目前我國硅鐵合金(75%硅鐵)平均電耗8500kwh左右,綜合能耗折合標煤1910kg/t,普遍比發達   高10%一20%,   年生產耗

                                            鐵合金在生產過程中需要消耗大量的能源,目前我國硅鐵合金(75%硅鐵)平均電耗8500kwh左右,綜合能耗折合標煤1910kg/t,普遍比發達   高10%一20%,   年生產耗電900億kwh以上。煙氣熱損失是鐵合金電爐的主要熱量損失,大約為總輸人熱量的50%,因此,回收與利用鐵合金電爐煙氣余熱,是提高鐵合金電爐熱效率、節約能源的主要途徑,隨著能源價格的上漲,節能減排壓力日益增加,鐵合金電爐煙氣余熱回收勢在必行。
                                            鐵合金礦熱爐主要有3種形式:敞口爐、半封閉爐、全封閉爐。隨著2008年   對鐵合金生產準人條件限定措施的貫徹實施,近幾年,傳統的敞口爐、小型電爐和落后工藝正逐步被淘汰,單臺功率25MVA及以上技術裝備水平   高的半密閉和全密閉爐所生產的鐵合金將占總產量的80%以上,成為鐵合金生產電爐的主流。單機功率的增大,既有利于提   量和資源利用水平,也有利于余熱回收和發電。
                                            鐵合金冶煉品種不同,采用的爐型也不同:冶煉錳鐵、鉻鐵等鐵合金多采用封閉電爐,冶煉需要料面操作的鐵合金(硅鐵、金屬硅等)多采用半封閉電爐。對于全封閉和半封閉爐,爐型不同,煙氣成分也不同,導致余熱回收方式存在差異。
                                            封閉電爐通常設置密封的爐蓋和泄爆裝置,產生的煤氣于未燃狀態引出,導人煤氣凈化設施進行凈化回收;煤氣發生過程連續穩定,出口煤氣溫度高達800~100℃,但爐氣量較小,煤氣中CO較高,一般為60%一80%,煤氣燃點在650℃左右。封閉爐煤氣化學熱回收可以采用兩種工藝:一種是通過濕式凈化后進人儲氣柜,再將儲氣柜煤氣混入市區或廠區煤氣管網(由于鐵合金廠大多建在偏僻地區,離生活區很遠,該種做法實現的機會較小),或者增加燃氣鍋爐,將煤氣燃燒后產生的蒸汽用于發電;另一種利用化學熱的方式就是直接在電爐出口設置燃燒室,將產生的燃氣行燃燒,釋放出化學熱后再對其煙氣余熱進行回收利用,或者加大空氣過量系數,煤氣在爐內即   燃燒。
                                            半密閉爐煙氣量是全封閉式爐的ro一巧倍,余熱回收的方式有兩種:一是產生蒸汽和熱水,二是通過余熱鍋爐回收煙氣余熱進行發電。

                                          冀公網安備 13090202000534號

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