鐵合金在生產過程中的余熱回收

　　鐵合金在生產過程中需要消耗大量的能源，目前我國硅鐵合金(75%硅鐵)平均電耗8500kwh左右，綜合能耗折合標煤1910kg/t，普遍比發達   高10%一20%，   年生產耗電900億kwh以上。煙氣熱損失是鐵合金電爐的主要熱量損失，大約為總輸人熱量的50%，因此，回收與利用鐵合金電爐煙氣余熱，是提高鐵合金電爐熱效率、節約能源的主要途徑，隨著能源價格的上漲，節能減排壓力日益增加，鐵合金電爐煙氣余熱回收勢在必行。
　　鐵合金礦熱爐主要有3種形式：敞口爐、半封閉爐、全封閉爐。隨著2008年   對鐵合金生產準人條件限定措施的貫徹實施，近幾年，傳統的敞口爐、小型電爐和落后工藝正逐步被淘汰，單臺功率25MVA及以上技術裝備水平   高的半密閉和全密閉爐所生產的鐵合金將占總產量的80%以上，成為鐵合金生產電爐的主流。單機功率的增大，既有利于提   量和資源利用水平，也有利于余熱回收和發電。
　　鐵合金冶煉品種不同，采用的爐型也不同：冶煉錳鐵、鉻鐵等鐵合金多采用封閉電爐，冶煉需要料面操作的鐵合金(硅鐵、金屬硅等)多采用半封閉電爐。對于全封閉和半封閉爐，爐型不同，煙氣成分也不同，導致余熱回收方式存在差異。
　　封閉電爐通常設置密封的爐蓋和泄爆裝置，產生的煤氣于未燃狀態引出，導人煤氣凈化設施進行凈化回收；煤氣發生過程連續穩定，出口煤氣溫度高達800~100℃，但爐氣量較小，煤氣中CO較高，一般為60%一80%，煤氣燃點在650℃左右。封閉爐煤氣化學熱回收可以采用兩種工藝：一種是通過濕式凈化后進人儲氣柜，再將儲氣柜煤氣混入市區或廠區煤氣管網(由于鐵合金廠大多建在偏僻地區，離生活區很遠，該種做法實現的機會較小)，或者增加燃氣鍋爐，將煤氣燃燒后產生的蒸汽用于發電；另一種利用化學熱的方式就是直接在電爐出口設置燃燒室，將產生的燃氣行燃燒，釋放出化學熱后再對其煙氣余熱進行回收利用，或者加大空氣過量系數，煤氣在爐內即   燃燒。
　　半密閉爐煙氣量是全封閉式爐的ro一巧倍，余熱回收的方式有兩種：一是產生蒸汽和熱水，二是通過余熱鍋爐回收煙氣余熱進行發電。